粉末冶金尺寸总不准？可能是这里出了错

“图纸要求±0.05mm，烧结出来愣是差了0.1mm！”某精密齿轮厂的王工长对着检测报告直挠头。报废率飙升，交期告急，客户投诉接踵而至。问题出在哪？反复检查模具、压制机都没毛病，最终溯源发现：粉末批次间的流动性差异才是罪魁祸首！

尺寸波动大，往往是这些“隐形杀手”在作祟：

• 粉末流动性不稳定： 不同批次粉末的松装密度、流速不一致，导致装粉不均，压制后密度差异大，烧结收缩自然不可控。

• 粉末粒度分布太宽： 细粉过多易团聚，粗粉过多填充性差，都会影响压制均匀性和最终尺寸精度。

• 混料均匀性不足： 合金元素或润滑剂混合不均，局部成分差异导致烧结时收缩率不同。

• 压制参数“水土不服”： 压力、保压时间、脱模速度没有根据特定粉末特性优化，压制坯内部存在密度梯度。

稳定尺寸，从源头抓起：

• 严控粉末一致性： 选择供应商时，紧盯粉末的批次稳定性（流动性、粒度分布、成分均一性），要求提供详实检测报告。

• 优化混料工艺： 确保混料时间、设备足够保证成分均匀分散。

• “个性化”压制： 针对每批粉末特性（尤其是新批次），进行小试优化压制参数，找到最佳压力曲线和保压时间。

• 模具监控与维护： 定期检查模具磨损，及时修模或更换，避免因模具问题放大粉末波动影响。

尺寸精度是粉末冶金零件的核心竞争力。与其在烧结后焦头烂额地返工报废，不如在前端粉末选择、混料和压制环节多下功夫，把误差扼杀在萌芽状态。稳定、可靠的粉末原料，是精准尺寸的第一道防线。